จากการคิดต่อยอดจากธุรกิจของครอบครัวที่ดำเนินกิจการค้าข้าวและอุตสาหกรรมอาหารส่งออก ภายใต้ชื่อของ V-Group หรือ วุฒิชัยกรุ๊ป มานานกว่า 30 ปี บริษัท โอชาฟูดแพ็ค จำกัด คือ 1 จาก 9 บริษัทในเครือ ภายใต้การดูแลของ ดร.นงนุช อธิพันธุ์อำไพ ผู้ส่งออกใบตองและผักผลไม้แช่แข็งรายใหญ่ของประเทศ ที่ครั้งหนึ่งธุรกิจเกือบพัง เพราะขาดทุน แต่มาวันนี้ด้วยหลักการคิดพัฒนาจากการมองเห็นปัญหาอย่างเป็นระบบ ทำให้ธุรกิจสามารถพลิกฟื้นกลับมาปังได้ด้วยยอดขายทะลุกว่าหลักพันล้านบาทในวันนี้ จากสินค้าที่ใครๆ ต่างเบือนหน้าหนี เพราะคิดว่าไม่ทำกำไร กลับเป็นตัวชูโรงดาวเด่นที่สร้างโอกาสให้กับธุรกิจขึ้นมาได้ ไปเจาะกลยุทธ์เคล็ดลับพร้อมๆ กัน
กำจัด West ลดต้นทุน เพิ่มกำไรธุรกิจ
ปัญหาหลักของธุรกิจ คือ ขั้นตอนการผลิตที่ใช้คนเยอะ และเวลาเยอะเกินไป จึงทำให้ธุรกิจไม่สามารถทำกำไรได้ โดยแต่เดิมนั้นต่อการผลิตใบตองแช่แข็งขึ้นมา 1 กล่อง ใช้จำนวนพนักงานอยู่ที่ 38 คน ใช้เวลาในการผลิตโดยเฉลี่ยตั้งแต่ขั้นตอนแรก จนถึงขั้นตอนสุดท้ายอยู่ที่ 174 นาที
ประกอบด้วย 7 ขั้นตอน ได้แก่ 1. ตัดแต่ง ทำความสะอาด 2. ชั่งน้ำหนัก 3. จัดแต่งให้สวยงาม 4. แพ็กใส่ถุง 5. ปิดผนึก 6. แพ็กใส่กล่อง 7. นำเก็บในห้องแช่แข็ง
เพื่อเป็นการลดค่าใช้จ่ายที่เกิดขึ้น ไม่ต้องจ้างโอทีพนักงานเพิ่ม จึงตั้งโกลด์การทำงานไว้ที่ 135 วินาทีต่อ 1 กล่อง วิธีการ คือ กำจัด West หรือการสูญเสียในขั้นตอนต่างๆ ลง เริ่มด้วยการให้พนักงานร่วมกันวาดแผนผังกิจกรรมการทำงานทั้งหมดที่เกิดขึ้น เพื่อร่วมกันค้นหาความสูญเสียที่เกิดขึ้น
โดยหลังจากลงไปดูหน้างานจริง พบว่าแต่ละจุดบนโต๊ะมีใบตองกองเต็มไปหมด เนื่องจากต้องรอส่งงานไปให้อีกขั้นตอนหนึ่ง ทำให้เกิดคอขวด ไม่ไหลลื่นงานเดินได้ไม่ดี วิธีการแก้ไขที่ดร.นงนุชนำมาใช้ ก็คือ การให้พนักงานมาร์กจุดที่ทำให้งานเกิดการสะดุด หรือจุดที่ของรอคน เพื่อแก้ไขไปทีละจุด โดยให้เป้าหมายพนักงานไปสั้นๆ ง่ายๆ ว่า “ห้ามไม่ให้มีของกองทิ้งไว้เด็ดขาด”
ใช้ 5 Why ค้นหาที่มาแท้จริงของปัญหา
โดยวิธีการที่นำมาใช้ค้นหาต้นตอของปัญหา ก็คือ การเจาะลึกถามถึงที่มาไปเรื่อยๆ จนพบคำตอบที่แท้จริง เพื่อแก้ไขตั้งแต่ต้นทางที่เกิดขึ้น ยกตัวอย่างเช่น
จุดแรกที่พบปัญหา คือ ขั้นตอนที่ 3 การจัดแต่งใบตองให้สวยงาม โดยพบว่าเป็นการทำงานซ้ำซ้อนกับขั้นตอนที่ 1 เหตุผลเนื่องมาจากหลังตัดแต่งทำความสะอาดเสร็จเรียบร้อยแล้ว จะต้องมีการนำมาชั่งน้ำหนักให้ได้พอดีกับที่กำหนดไว้ ซึ่งเป็นขั้นตอนที่ 2 แต่เนื่องจากใบตองในแต่ละฤดูจะมีขนาดเล็กใหญ่ไม่เท่ากัน เช่น ใบตองขนาดปกติความกว้างจะอยู่ที่ 15 ซ.ม. ใช้ใบตองเพียง 3 ใบก็ได้น้ำหนัก 1 ก.ก. แต่หากหน้าร้อนใบตองจะมีขนาดเล็กลงเหลือเพียง 12 ซ.ม. ทำให้ต้องใช้ใบตองเพิ่มเป็น 4 ใบ จึงจะได้ 1 ก.ก.เท่ากัน
วิธีการแก้ไข คือ ทำอย่างไรเพื่อให้เกิดการหยิบที่พอดีหรือใกล้เคียงได้ตั้งแต่แรก เพื่อตัดขั้นตอนที่ซ้ำซ้อนออกไป ด้วยการกำหนดการหยิบใบตองแต่ละครั้งลงไปเลย เช่น หากวันนี้เป็นใบขนาดใหญ่ให้หยิบเพียง 3 ใบ หากวันนี้ใบมีขนาดเล็กให้หยิบ 4 ใบ ซึ่งในแต่ละฤดูมีสถิติบอกไว้อยู่แล้ว โดยพนักงานจากในขั้นตอนที่ถูกตัดออกไป จะถูกนำมาช่วยในส่วนที่ต้องใช้เวลาเยอะที่สุด ซึ่งก็คือ ขั้นตอนการตัดแต่ง ทำความสะอาด จึงทำให้ลดเวลาการทำงานโดยรวมลงได้
โดยพบว่าจากการพยายามปรับปรุงแก้ไขในจุดต่างๆ ที่ทำให้เกิดการสะดุด ไม่คล่องตัวทั้งภายในองค์กรและนอกองค์กรลง เช่น ซัพพลายเออร์ที่เป็นเกษตรกร ทำให้สามารถลดเวลาในการทำงานลงได้เหลือเพียงแค่ 93 วินาทีต่อ 1 กล่องเท่านั้น รวมถึงลดจำนวนคนงานไป 3 คน ทำให้สามารถรีเทิร์นกลับมาเป็นเงินได้กว่า 1.8 ล้านบาท
หลังจากเมื่อธุรกิจเริ่มมีกำไรขึ้นมาได้จากการลดต้นทุน จึงได้มีการนำเครื่องจักรในการล้างทำความสะอาดเข้ามาใช้ทุ่นแรงจำนวน 3 เครื่อง จนทำให้ปัจจุบันลดจำนวนพนักงานในการผลิตลงเหลือเพียงแค่ 15 คน และลดเวลาการทำงานลงเหลือเพียง 65 วินาทีต่อกล่องเท่านั้น ทำให้เหลือพื้นที่ว่างในการใช้ประโยชน์มากขึ้น พนักงานทำงานเท่าเดิม แต่ได้ปริมาณงานที่เยอะขึ้น รวมแล้วใช้ระยะเวลาในการปรับปรุงพัฒนา คือ 6 – 7 เดือน โดยสามารถเพิ่มยอดขายจากช่วงโควิดที่ผ่านมาจาก 800 ล้านบาท เพิ่มเป็น 1,200 ล้านบาทได้ ด้วยการชาเลนจ์ตัวเองอยู่เสมอ
3 กฏเหล็กสำคัญการทำงานฉบับโอชาฟูดแพ็ค
1. ห้ามมีของกองทิ้งไว้ ทุกอย่างต้องไหลลื่น ไม่สะดุด
2. ทำยังไงให้พนักงานทำงานเหนื่อยน้อยที่สุด
3. ของทุกอย่างต้องมีล้อ ต้องเคลื่อนที่ได้เพื่อทุ่นแรงในการเคลื่อนย้าย
Key Success ธุรกิจ
- ลงพื้นที่ไปให้เห็นปัญหาแท้จริงที่เกิดขึ้น
- ใช้ความร่วมมือแก้ไขร่วมกัน ระหว่างระดับพนักงานและผู้บริหาร
- จดบันทึกความเปลี่ยนแปลงในแต่ละช่วงที่เกิดขึ้นเพื่อประเมินผลที่ได้
- พัฒนาต่อเนื่อง สร้างเป้าหมายความท้าทายใหม่ๆ ให้เกิดขึ้นอยู่เสมอ
- สลับหน้าที่ ตำแหน่งในส่วนรับผิดชอบร่วมกัน เพื่อให้เกิดการเรียนรู้ และเห็นจุดบกพร่องที่เกิดขึ้น
โดยวิธีการแก้ไขปัญหาและการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของโอชาฟูดแพ็คเข้าตามหลักเกณฑ์ การลดความสูญเสีย 3 M’s ตามหลักของไคเซน คือ
1. Muda (การสูญเสีย)
2. Mura (ไม่สม่ำเสมอ)
3. Muri (ทำเกินกำลัง)
โดย Muda หรือการสูญเสียที่เกิดขึ้นจากการทำงานมี 7 ชนิด ได้แก่
1. Muda จากการผลิตมากเกินไปจากที่ต้องการ
2. Muda ในกระบวนการ
3. Muda จากการขนส่ง
4. Muda จากการจัดเก็บมากเกินไป
5. Muda จากการเคลื่อนไหว
6. Muda จากการรอ
7. Muda จากของเสีย การซ่อมแซม
***ข้อมูลจากโครงการ “ถอด DNA ความสำเร็จแบบวิถีโตโยต้า” ในหัวข้อ “แนวคิดในการทำธุรกิจแบบ TOYOTA WAY”
โดย SME Thailand x โตโยต้าธุรกิจชุมชนพัฒน์
สนใจเข้าร่วมกิจกรรม คลิก https://toyotatsi.com/course
www.smethailandclub.com
ศูนย์รวมข้อมูลธุรกิจเอสเอ็มอี
